9月4日，在哈密青松建材有限责任公司智能控制中心，工作人员通过数字化系统远程监测新型干法水泥熟料生产线运行情况。 兵团日报常驻记者 王晓燕 通讯员 张娜 摄

9月4日，记者走进哈密青松建材有限责任公司智能控制中心，看到电子显示大屏上实时显示着生产车间各环节的运行数据。工作人员轻点鼠标，便可远程监测生产线运行状态、调整工艺参数、预判设备故障。数字技术正加速融入企业生产经营全过程。

“这块电子显示屏接入了生产数据实时采集系统，各工序运行状态、工艺参数、产量等数据通过5G专网汇聚，能够实现生产全过程动态监测和分析。”哈密青松建材有限责任公司综合部智能化主管白国平介绍，企业整合应用窑磨专家、设备健康管理、故障预测等智能系统，关键设备数控化率达到100%。

其中，窑磨专家优化智能控制系统（APC）相当于生产线的“智能大脑”，通过采集多项工艺参数，对烧成、粉磨等环节进行闭环优化控制，可提前预判设备异常。系统投用率超过90%后，吨熟料煤耗下降3%，非计划停机时间减少5%。

数字化不仅让生产更“聪明”，也让质量管控更加精准。

该企业生产车间里，在线检测、质量追溯系统覆盖生产全过程。该企业利用PGNAA技术，对生料配料、水泥粉磨等环节进行实时检测，每分钟采集多项元素数据，自动分析相关指标，并根据检测结果调整原料配比。检测数据同步上传管控平台，异常信息及时推送，实现质量问题早发现、早干预。

数字化改造后，该企业质量指标监控周期缩短至1至5分钟，生料三率值合格率超过95%，熟料质量合格率达到98%，返工量下降80%。

能源管理同样实现由“粗放管控”向“精准管理”转变。能源智能管控系统对各环节能耗进行分级采集、分类统计和异常预警，帮助企业及时发现能耗异常；烟气在线监测设备24小时监测排放情况，相关数据同步至企业和监管平台，推动节能降耗与绿色生产协同发力。

一块大屏，管住生产全流程。从生产监测到设备管理，从质量管控到能耗分析，数字技术正让传统制造业的生产管理更加精准高效。

哈密青松建材有限责任公司的变化，是十三师新星市推动制造业数字化转型的一个缩影。

近年来，十三师新星市锚定制造业高端化、智能化、绿色化发展方向，全面落实兵团5G智能工厂梯度培育部署，聚焦企业“不想转、不会转、不敢转”等难题，强化政策引导、服务支撑和示范带动，推动制造业“智改数转网联”加快落地。

转变发展理念，先让企业“走出去”看变化。十三师新星市工信部门先后组织4批次、80家重点企业负责人赴疆外多个省市考察学习，对标先进地区数字化转型实践，引导企业开阔视野、增强转型意识。

针对部分企业“不知道怎么转”的问题，十三师新星市引入专业服务机构开展数字化诊断，围绕企业发展现状、业务需求和生产经营中的难点堵点进行分析，帮助企业明确转型方向，制定“一企一策”方案。目前，已累计为52家企业提供数字化诊断服务。

降低转型成本，也是推动企业主动转型的重要一环。

2025年以来，该师市累计帮助企业申请中小企业数字化转型城市试点专项资金915.25万元，以政策资金减轻企业数字化改造投入压力。

同时，该师市搭建了企业与服务商之间的供需对接平台，专题召开数字化转型工作推进会，围绕政策解读、路径分享、案例示范、供需对接等环节，推动50家制造业企业与6家数字化服务商精准对接，加快数字化改造项目落地。

“坚持政策引导、资金支持、标杆培育协同发力，持续激发企业‘智改数转网联’内生动力，推动更多传统制造企业加快转型。”十三师新星市工业和信息化局局长魏福成说。

一批企业先行先试，示范带动效应逐步显现。截至目前，十三师新星市已培育兵团数字化转型标杆企业2家，认定十三师新星市5G智能工厂11家，其中5家获评兵团5G智能工厂；1家企业入选第一批数字化转型城市试点优秀“链式”转型典型案例。

数字化转型由点及面，传统产业加快焕新。

据介绍，十三师新星市将持续推进制造业数字化转型，进一步完善企业梯度培育、诊断服务、政策支持和示范推广机制，推动数字技术与实体经济深度融合，以数字化赋能产业升级，为新型工业化发展注入新动能。